Раскроечный стол для дсп своими руками

Как сделать форматно-раскроечный станок из подручных средств своими руками

В производстве корпусной мебели, не получится обойтись без станка для раскройки материала. Такие мебельные конструкции, как кухонная стенка, компьютерные столы и даже кровати, потребуют детали с высокой точностью в размерах. Не стоит заблуждаться в том, что можно начать производство мебели, используя лишь циркулярную пилу для раскроя. Придется прибегнуть к изготовлению форматно-раскроечного станка своими руками.

Дело в том, что циркулярная пила может производить раскрой с маленькой скоростью, при этом качество готовой детали, полностью зависит от мастера. Таким образом, производство мебели будет не только медленным, но и, возможно, убыточным, ведь велика возможность изготовления бракованных изделий.

Вертикальный форматно-раскроечный механизм для плитового материала, позволяет снять ответственность с мастера и делать точные линейные движения во время распила.

Заготовки для мебели, оказываются точными, а скорость их производства достигает 15 деталей в минуту.

Изготовление распилочного станка

Плюсов у такого станка достаточно много, однако, присутствует и минус – большая стоимость высокоточного оборудования. Не всем, начинающим производителям, выпадает возможность приобрести такой механизм, поэтому многие решают сделать форматно-раскроечный станок своими руками.

Конструкция ФРС

Для изготовления станка, который будет отвечать требованиям к качеству и скорости производства, нужно быть готовым к затратам на материалы и уметь использовать чертежи, ведь агрегат состоит из сложных механизмов и объемных конструкций.

Станина – должна быть выполнена в соответствии с размерами обрабатываемого материала, для ДСП – это 3.5х2.5 м. Как показывает практика, больше и не требуется, конечно же, если производство не достигло заводских масштабов. Также, данная конструкция, как и весь форматнораскроечный агрегат, должна иметь низкий уровень вибрации. Для этого, станина выполняется из сварных соединений и устанавливается на резиновые каблуки, которые поглощают вибрацию;
Столешница – для самодельного форматно-раскроечного станка, подойдет из ламинированной плиты ДСП или металлического листа. Главное, чтобы поверхность была идеально гладкой, иначе возможно появление дефектов на обрабатываемом материале, в виде царапин и сколов. Также, на поверхности столешницы не должно быть впадин или выпуклостей, это приведет к неточности размеров изделия;
Передвигающаяся каретка – может быть выполнена в 3 вариантах, в зависимости от выбора функциональности станка. Однако, главным ее качеством служит ровное линейное перемещение пилы или распильного материала;
Двигатель – лучше всего использовать без передаточных приспособлений (ремни, шестерни). В качестве движущей силы для пилы, можно применить высокооборотистые электродвигатели и даже моторы от болгарок;
Система пылесборника – обязательно вмещает в себя рукав для отвода стружки и пыли, емкость для отходов и насос. Данная система оказывается крайне важной для длительной работы;
Прижимы для материалов – не дают листам сдвигаться во время разделки. Важными характеристиками прижимов оказываются прочность удержания и отсутствие следов после использования. Для этого, прижимы оснащаются резиновыми подложками и осуществляется подбор необходимого давления на деталь.

Как изготовить настольный распиловочный станок

Такое устройство предназначается для резки плит в мебельном производстве. Конструктивно оно состоит из распиловочного участка и основания. Пильный узел представляется парой дисков, имеющих оси вращения, располагающиеся на одном уровне. При этом диаметры дисков разные, вращение выполняется в противоположные направления – друг к другу.

Содержание:

Как исключить появление сколов на ДСП

Такой материал, как ламинированный ДСП, имеет вредное свойство, оставлять сколы на торцах, после раскроя. Избежать такой неприятности, позволяет лишь увеличение скорости вращения пилы или медленная подача пилы на материал. Однако, не все так просто. Листы ДСП состоят из прессованных опилок и ламинирующего слоя. Ламинирующий слой, тонкий, но очень прочный материал, а прессованные опилки толстый и мягкий слой.

Используя мощный двигатель, мягкие опилки режутся как масло, вследствие чего твердый ламинат просто откалывается. Решение – использовать 2 пилы с разной скоростью вращения или медленно осуществлять рез.

Со скоростью подачи пилы на материал все понятно, а вот с использованием двух пил стоит разобраться. Стоит отметить что, тут понадобятся чертежи форматно-раскроечных станков. Для достижения необходимого результата, диск для распила ламината размещается так, чтобы он прорезал не больше 2 мм, а скорость вращения достигается уменьшением диска или более мощным двигателем.

Деталь для распила

Для распила основного слоя, используется крупный диск с глубиной прореза до 40 мм. Стоит отметить, что такой вариант устройства распилочного механизма, позволяет достичь скорости разреза в 1 м за 10 сек.

Правила распиловки

Сначала нужно выбрать метод распиловки.

Обязательно провести следующую подготовку (раскрой):

для защиты ламинированного покрытия плиты от повреждений во время работы необходимо приготовить малярную ленту или скотч;
для разметки заготовок — линейку и карандаш;
с торцов плиты отметить карандашом будущие точки распила;
для того, чтобы не появлялись сколы, нужно наклеить на место распила малярную ленту или скотч;
после наклеивания ленты точки предварительной разметки соединить карандашом;
приготовить наждачную бумагу для окончательной обработки линий среза.

Следующее правило относится уже не к подготовке, а к действиям после распила, но является общим при любом методе: е сли на краях обнаружены неровности, то их нужно обработать напильником или рашпилем. Торцы, получившиеся в результате распила, покрыть шпоном с рисунком, похожим на рисунок ламинированного покрытия.

Чем нельзя распиливать

ЛДСП нельзя пилить с помощью углошлифовальной машины, которая также называется «болгаркой». При работе с этим инструментом велика вероятность травматизма, особенно при применении дисков большого диаметра. Также можно получить травму, когда с инструмента снимается защитный кожух.

Варианты использования механизма для распила

Существует 3 варианта, благодаря которым вертикальный форматно-раскроечный аппарат осуществляет распил материалов:

подача пилы на материал – пилы располагаются под столом;
подача пилы на материал – пилы располагаются над столом;
подача материала на пилу – пилы располагаются под столом.

В случае подачи пилы на материал, которая располагается над столом, двигатель и режущие диски закрепляются на каретке. Каретка устанавливается на полозья, размещенные на нужной высоте, которые позволяют удерживаться и перемещаться всей конструкции для распила, по плоскости стола. Полозья или направляющие, могут быть выполнены из швеллера или мощных труб.

Расположение пилы под столом, которая подается на материал, также предполагает наличие направляющих и передвигающейся по ним каретки. Отличие такого расположения заключается в том, что система пылесборника оказывается скрытой под столом и не мешает перемещению габаритных предметов.

Когда распил осуществляется при подаче материала на пилу, требуется мощный механизм, передвигающий листы. В этом случае, кареткой для перемещения служит стол, с ножками на роликах. Стоит отметить, что конструкция такого распильного механизма требует больше места и обладает меньшей пропускной способностью.

Последовательность работ

Сначала готовится крепкая станина из металла, способная послужить основой станка. С этой целью лучше всего воспользоваться швеллером. Заготовки выбираются с тем расчетом, чтобы получился агрегат длиной 6.5 – 6.7 м, шириной 2.5 м, высотой от восьмидесяти до ста десяти сантиметров.

Конструируются главная направляющая раскроечного оборудования и напольная направляющая, крепятся на станине. Для них лучше всего воспользоваться трубами, размеры которых составят 6 см в диаметре, 6.5 м по длине, толщина стенки – 5 мм. Подвижную часть рабочего стола следует сделать подвижной по направляющим. Во время рабочего процесса с его помощью будет выполняться подача листового материала. Этот участок можно перемещать вручную либо установить дополнительный мотор с чпу. Линии реза по длине следует предусмотреть от трех метров. Данный параметр можно будет нарастить либо сократить, для чего просто меняется размер направляющих.

Читать также: Шаг резьбы на болгарке

На станину навешивается пара пил – для основного реза и подрезки. Их монтируют на пильный блок, чтобы вращение происходило во встречном направлении от движения пары асинхронных моторов. Рекомендуется предусмотреть возможность наклонять блок на сорок пять градусов, для чего следует использовать поворотное устройство на распиловочном блоке.

Выбирать электродвигатели следует внимательно, ведь они будут предназначаться для вращения пил. Мощность их должна быть не ниже 2.9 кВт. Мотор должен вращать главную пилу со скоростным режимом не менее 5 000 оборотов за минуту, а подрезной – выдавать на три тысячи оборотов больше.

Лучше всего при создании оборудования воспользоваться пильными дисками, диаметр которых равен двадцати пяти сантиметрам, что даст возможность раскраивать не только ламинированное ДСП и обрезать листы, но и использовать станок для сип-панелей.

Стационарная циркулярка своими руками из ручной циркулярки

Значительно увеличиваются эксплуатационные возможности ручной дисковой пилы, если она превращается в стационарный инструмент. Чтобы понять, как из ручной циркулярки сделать стационарную, стоит прежде всего разобраться в способах жесткого крепления электроинструмента.

В качестве подставки можно использовать козлы из металла или дерева. Это может быть как одно, так и два изделия (если размеры небольшие), соединенные между собой досками толщиной не менее 50 мм или брусками с аналогичным сечением. Далее к верхней части подставки нужно прикрепить столешницу, которая будет выполнять роль станины.

Для этих целей удобно применить толстую фанеру (не менее 10-12 мм) или два соединенных вместе листа из более тонкого материала, которые в совокупности дадут такую же толщину. Подойдут также полотна из древесно-стружечных плит или же металл. Если металл тонкий, его лучше прикрепить к деревянному основанию.

Ручную пилу устанавливают снизу. Предварительно в столешнице делается необходимый для выдвижения диска запил.

К верхней части подставки нужно прикрепить столешницу, которая будет выполнять роль станины.

Обратите внимание! Фиксировать инструмент необходимо так, чтобы пильный диск располагался строго параллельно линиям запила, то есть на одинаковом расст оянии от сторон. В противном случае не получится правильно установить дополнительные приспособления и добиться качественной распиловки.

Используя вышеперечисленные технические способы, можно изготовить циркулярную пилу из болгарки. Но этот ручной электроинструмент имеет определенные отличия, потому потребуется несколько иная схема сборки.

Источник

Вертикальный Форматно Раскроечный Станок Своими Руками

Личный опыт

По мере развития проекта Пиропринтер, нашей команде приходится оптимизировать какие-то процессы. Нам давно требовалось сделать какой-то станок или приспособление для быстрого и аккуратного роспуска фанеры для последующей фрезеровки.

Не буду утомлять, сразу покажу результат, который мы получили:

Вот такой форматно-раскроечный станок мы сделали своими руками Поясню сразу — мы не мебельное производство, где форматник — это один из основных инструментов. И к нему идет требование обязательного наличия подрезного пильного диска для пиления без малейших сколов и высокой производительности. Раскрой фанеры (и другого листового материала) для нас — это вспомогательный производственный процесс, не требующий высокого качества реза.

Те, кто когда-либо сталкивался с раскроем листов фанеры (1,5*1,5м), знают, что распиливание сопровождается рядом сложностей:

Лист громоздкий и требуется много места, если пилить его в горизонтальном положении;
При раскрое поперек волокон появляется много сколов;
Выдержать ровную линию от края до края, просто отпиливая по нарисованной линии не просто — рез немного плывет.

Исходные требования были простыми: нужен бюджетный вариант форматно-раскроечного станка, который можно собрать своими руками. Рез должен быть прямым и без сколов. При раскрое тратить минимум времени на выставление размеров. Форматник должен занимать минимум места.

Почему решили сделать форматно-раскроечный станок своими руками, а не купили готовый?

Самый дешевый готовый форматник с горизонтальным расположением листа стоит 220 тыс руб. (марка Jet).

Пример готового горизонтального форматника. С листом фанеры он занимает очень много места

В данной конструкции есть подрезная пила. И по идее можно было самим собрать что-то подобное из готового циркулярного (распиловочного) станка или ручной циркулярной пилы. Самый простой дешевый циркулярный станок стоит 7 тыс руб, что-то по серьезнее обойдется в 30 тыс руб.

Но! Чтобы таким пользоваться, нужно минимум 6-8 кв. метров свободной площади по полу (на движение листа и пространство рядом с ним, чтобы можно было свободно перемещаться оператору). А со свободным местом у нас в мастерской проблематично (напомню, что раскрой фанеры — у нас вспомогательная функция). Поэтому нам подходил только вертикальный форматно раскроечный станок. Самый простой вертикальный форматник обойдется в 230 тыс руб.

Бюджетный вариант вертикального форматинка, который нам не очень понравился

Тот, что нам понравился стоит около 300 тыс руб (причем, это бюджетный, так как серьезные форматники стоят от 500 тр до 1,5 млн). Правда, я нашел вариант на авито самодельный на металлической раме с закрепленной на нем простой ручной циркулярной пилой за 100 тыс руб. (+доставка).

Да, есть еще и простое готовое решение — пилить вдоль специальной шины (если ваша модель циркулярки предусматривает пазы под шину и шина под вашу пилу в принципе существует). Так рез будет ровным. Но есть некоторые неудобства, связанные с шиной: долго размечать и выставлять, руки находятся в напряжении от веса циркулярки, распускать так придется либо в горизонтальном положении листа или как-то его фиксировать на расстоянии от пола, не удобно длинную шину использовать для распила коротких кусков фанеры и пр.

Можно пилить циркуляркой и по шине, но это не очень удобно и занимает время

Поэтому решили сделать форматно-раскроечный станок своими руками

Для сборки мне понадобилось:

Циркулярная пила. Я использовал Metabo на 1,25кВт — вполне недорогой вариант в районе 4,5-5,5 тыс руб. Диск поставил для раскроя ламината — он подразумевает более чистый рез
Бруски по 3 м (40*60 и 50*50 мм, всего у меня ушло 14 шт) — из них делаем несущий каркас
Полированные валы — 20 мм 2 м по 2400 руб. (2 шт) и 10 мм 2 м по 900 р (2 шт) — для подвижной каретки и направления противовеса
Фанера 10 мм (для каретки и плоскости, на которую опирать листы) — ушло листа 2, но часть деталей я делал из обрези и бракованных деталей в процессе производства
Трос (не помню за сколько брал, но они не дорогие, плюс довольно много его еще осталось)
Розетка + реле + кнопочный пост (примерно рублей 700 за все)
Крепеж (саморезы, уголки, шпильки и пр.)

Во сколько нам он обошелся?

Итого вышло в районе 12 тыс руб. (точную цифру затрудняюсь сказать, так как что-то закупалось поэтапно, часть чеков потерялась и какая-то сумма вышла на доставку запчастей). При этом, основная часть суммы — это сама циркулярка (которую по прежнему можно использовать как ручной инструмент) и валы.

Этапы изготовления

Сначала я собрал раму из брусков. По сути тут ничего сложного нет — конструкция простая как валенок. Первое время она использовалась как подставка для роспуска листов вручную с помощью все той же циркулярки. Также мы ждали когда придут комплектующие и найдется свободное время на сборку.

Раму необходимо обязательно прикрепить к полу и стене. Иначе потом можно замучиться с ее геометрией.

Механика

Вертикальный форматник удобен тем, что не нужно прилагать больших усилий, чтобы удержать саму пилу, так как каретка с пилой (которая двигается вверх-вниз) через трос уровновешена с противовесом.

Каретка с циркуляркой ездит по полнотелым полированным валам 20 мм

Трос идет через 2 ролика, установленные в коробке над всей конструкцией. Ролики я сделал сам из полипропиленового листа толщиной 20 мм. Ролики посажены на втулку из бронзы, которая вращается на полированных валах 8 мм. Ее плюс в том, что там нет подшипниковых шариков, поэтому ей не страшны опилки. Но если бы собирал сейчас, то купил бы готовый роликовый блок. Под нагрузкой ролик все-таки создает приличное сопротивление движению, поэтому приходится прилагать чуть больше усилие, чтобы перемещать каретку.

Трос через два самодельных полипропиленовых ролика идет к противовесу

Всю конструкцию с блоками пришлось хорошо прикрутить к стене, потому как на нее идет большая нагрузка (вес каретки с циркуляркой, усилие оператора станка и вес противовеса).

Противовес двигается по своим валам. Это небольшой фанерный короб, который у меня похож на почтовый ящик.

Противовес — ящик с грузом (обрезки из металла)

В качестве самих противовесов я использовал обрезки железок, которые лежали без дела. Это куски валов небольшой длины, которые в дело уже не пойдут. Я обмотал небольшие связки стрейчем и скотчем. Так проще подобрать подходящий вес, который нужен для противовеса.

Грузик — это набор связок из обрезков производства

На сами валы нагрузки никакой нет — валы по сути просто направляют движение моего противовеса. Поэтому я использовал достаточно тонкие валы 10 мм диаметром. На самом ящике для груза сделаны втулки из листового высокомолекулярного полипропилена (по коэффициенту трения скольжения достаточно близкий к капролону, из которого делают подшипники). Здесь также не стал использовать линейные подшипники с шариками, так как они легко забиваются пылью и потом сильно хрустят и плохо катаются.

Втулки из высокомолекулярного полипропилена с низкием коэффициентом трения. Это не подшипник — ломаться и засоряться нечему

Ведущие валы на 20 мм выставлены на подставках из фанеры. У меня были обрезки по 20 мм. Я их отфрезеровал на ЧПУ станке. Отверстия под валы не сквозные — это просто углубления, в которые вставлены валы.

Регулировка вправо-влево и вперед-назад помогает выставить валы вериткально под нужную толщину фанеры

Эти крепления валов в верхней и нижней части форматника прикреплены к брускам на болтах и гайках М10. Отверстия сделал не круглые, чтобы была возможность отрегулировать расстояние между поверхностью для листов и кареткой. В брусках я также сделал пропилы для регулировки (ручного фрезера у меня нет за ненадобностью, поэтому пришлось растачивать отверстия сверлом на сверлильном станке — получилось не очень красиво, но свою функцию они выполняют).

С помощью этих отверстий можно смещать верхнюю и нижнюю опору валов вправо или влево. Это помогает выставить рез строго вертикально. Как оказалось, это было правильным решением, так как первые пробные распилы были не под 90 градусов. Небольшая регулировка помогла добиться идеального пила.

Каретка с циркуляркой — это просто лист фанеры 10 мм. Валы скользят в самодельных втулках из того же высокомолекулярного полипропилена толщиной 20 мм.

Втулка из высокомолекулярного полипропилена. Шариковые подшипники не подойдут, иначе засорятся мгновенно

В подошве циркулярке сделано 4 отверстия, через которые циркулярка крепится к каретке винтами М5 с цилиндрами под шестигранник. Закручивание шестигранником позволяет закрутить винты намного сильнее, чем простой отверткой и не срывает резьбу. В каретке сделаны отверстия, в которые закручены бусолы (другое название «форматка»)— это мебельная гайка с внешней и внутренней резьбой. Внешней резьбой бусола закручивается в дерево, а внутренняя резьба позволяет в нее закрутить обычные винты или болты. Так мы можем быстро прикручивать и откручивать циркулярку, если она нам понадобилась как ручной инструмент (уже пригождалось не один раз).

Подошва циркулярной пилы крепится винтами к каретке

Гайка-бусола закручивается шестигранником в деревянную поверхность

В каретке загнаны гайки бусолы. Так циркулярку можно быстро снять в любой момент

Все затягивается шестигранником, поэтому держится крепко и не срывается резьба

В фанере каретки сделан пропил вплотную к диску. Это позволяет избежать сколов при пилении, если материал будет прижиматься к листу каретки снизу.

Электрика

Достаточно быстро стало понятно, что использовать штатную кнопку на циркулярке очень не удобно — нужно одновременно нажимать на две кнопки, чтобы пила включилась. Учитывая, что мы развернули пилу вверх ногами, то это стало очень не эргономично. Опять же, как только вы отпускаете одну из кнопок — пила останавливается.

Над кнопочным постом спрятано реле в трубе ПНД

Поэтому приняли решение подключить простой кнопочный пост. Это простая коробка с двумя кнопками Вкл и Выкл, который можно увидеть на большинстве видов стационарного (не ручного) оборудования. Удобство в том, что после включения двигатель не остановится до тех пор, пока не нажать кнопку Выкл. Да, элементарно просто, но на деле очень удобно — руки остаются свободными.

При подключении, правда, стало понятно, что одного только поста было не достаточно — его нужно подключать к магнитному выключателю, чтобы включенное положение фиксировалось и отключалось при нажатии на вторую кнопку. А магнитный выключатель стоит больше 1 тр. Задавила жаба платить столько просто за кнопку. Тем более, что магнитник важен на мощном оборудовании, а у нас тут всего 1 кВт. Нашли другое простое решение — подключить пост к реле за 200 руб. Схему подключения можно поискать в интернете.

Реле для фиксирования положения кнопок кнопочного поста Напряжение я вывел на розетку, так как не хотел откусывать от циркулярки вилку (как говорил — мне она иногда нужна как ручной инструмент). Реле и провода я спрятал в кусок канализационной трубы. Торцы залил термоклеем, чтобы туда не попадало много пыли.

Кнопку циркулярной пилы закрепил пластиковыми хомутами-стяжками

Чтобы не держать руками две кнопки запуска на циркулярки, их зафиксировали хомутами в нажатом состоянии

Стружкоудаление

После первых запусков вскрылась еще одна неприятная особенность — когда начинаешь резать лист сверху, то вся стружка красивым фонтаном летит ровно на голову оператору. Поэтому быстро стали решать вопрос с удалением стружки, пока оператору приходилось ходить в технической кофте с капюшоном и очках.

К тому моменту у нас назрело приобретение стружкоотсоса, чтобы вытягивать пыль от 2х фрезерных чпу, циркулярного станка, места шкурения шлифмашинкой и от будущего форматника. Раз приборов много, то взяли стружкоотсос Jet 2300 2.2 кВт с 2мя мешками за 35 тр (подобный на 1 мешок стоит 25 тр).

Стружкоотсос, без которого голова работника постоянно была в опилках от пиления

В принципе, если бы у меня был только один форматник, то я бы приделал к нему пылесос с длинным шлангом. В этом варианте резоннее подобрать циркулярку с патрубком для шланга пылесоса. А пылесос лучше взять с большим мешком и со встроенной розеткой для ручного инструмента (форматник подключить через него). Тогда при включении форматника пылесос включится автоматически и также выключится после выключения пилы (я пользуюсь пылесосом Керхер с тканевыми мешками, но предпочел бы мешок по больше). Но в моем случае выбор в пользу стружкоотсоса был очевиден — к каждому станку пылесос не поставишь (по деньгам выйдет то же, но будет очень шумно и большая нагрузка на сеть). Из канализационных труб собрал воздуховоды под потолком, проклеил внутри алюминиевым скотчем для снятия статики и развел ко всем станкам.

Это не канализация под потолком))), а воздуховоды для отвода стружки до стружкоотсоса

Чтобы не бегать каждый раз до стружкоотсоса, чтобы включить его, кнопку включения вынесли и подвесили под потолком в середине комнате.

Чтобы подключить его к форматнику, я смастерил все из той же фанеры и поворота от воздуховода (купил в строительном магазине) небольшой кожух, который одевается поверх циркулярки. Одевается он туго, поэтому крепления не потребовались. В любой момент можно легко снять, чтобы сменить диск. Признаю, смотрится колхозно, но мне уже было не до красоты — нужно было решить вопрос как можно быстрее, и было не до красоты. Как обычно, все временное становится постоянным. Может, как нибудь переделаю.

Насадку сделал колхозно на скорую руку, но нужно было быстро решить этот вопрос

Насадка упруго одевается, поэтому не понадобилось придумывать никаких креплений

Кстати, по поводу смены диска — моя циркулярка имеет погружную конструкцию, то есть диск можно вытащить полностью, не снимая циркулярку со станка. Это опять же упрощает эксплуатацию.

Эксплуатация

Я ранее писал на этом сайте статью о сложности роспуска фанеры поперек волокон и о том, как пилить ее циркуляркой практически без сколов.

Этот же принцип мы использовали в данной конструкции. Пильный диск вплотную подходит к плите каретки

Зазор между фанерой каретки и диском минимальный — так мы избегаем больших сколов

Тыльная сторона листа точно будет с идеальным резом, а вот лицевая может сколоться. Задача простая — лист, который мы будем пилить, должен прижаться к листу каретки форматника. Мы будем пилить фанеру 4, 6 и 10 мм. Поэтому просвет между плоскостью наклонного «стола» форматника и самой кареткой мы выставили 20 мм, чтобы можно было одновременно пилить несколько листов (5 листов по 4мм, три листа по 6мм или 2 листа по 10 мм).

Поэтому когда нужно отпилить только один лист, то под него подкладываем обрезок нужной толщины.

Материал нужно прижать к листу каретки, чтобы не было сколов. Используем подкладки из обрезков

Также на наклонном столе я сделал разметку и упоры под стандартные для нас размеры фанеры.

Теперь процесс роспуска фанеры заметно ускорился, а рез оказался очень неплохим

Какие недостатки обнаружились и что я бы переделал

Диаметр валов 20 мм. Профессиональные форматники используют валы по 40 мм, поэтому их сложно изогнуть при раскрое. Почему не взяли 40 мм? Если честно, задушила жаба — один вал 2 метра диаметром 40 мм стоит почти 10 тыс руб. А их нужно 2 (напомню, весь форматник вышел в 10-11 тыс руб вместе с циркуляркой). Если решите собрать на мебельной штанге (для плечиков) — сразу не советую — у нас полнотелые 20 мм валы немного изгибаются, а штанги просто погнет.
Деревянный каркас. Дерево имеет свойство «гулять» и рассыхаться. Поэтому какие-то бруски может немного погнуть от изменения влажности. Алюминиевая рама из станочного профиля обошлась бы в 30-40 тыс руб. Из простых квадратных труб из алюминия примерно вдвое дешевле, но у них жесткость на изгиб ниже, чем у станочного профиля. По идее, можно ключевые места укрепить металлическими уголками (речь про погонажные изделия, а не угловые крепления деталей под углом 90 град). Но опять же рама прикреплена к полу и стене, а проблема изгибания решается периодической регулировкой положения валов.
Фанеру все же предпочтительно взять ламинированную, а не простую ФК. Так листы будут ездить веселее. Почему мы не использовали ламинированную? Потому что на нашем складе была только ФК, а отдельно заказывать лист ламинированной желания и времени не было. Возможно, исправим в будущей модификации.
Втулки из полипропилена для скольжения подвижной каретки иногда немного подклинивают и они посвистывают. Сейчас я бы сделал чуть иначе, но показываю именно так, как это было у меня в процессе изготовления
Вместо валов с противовесом лучше все же поискать трос с «рулеткой с обратной тягой» (прошу прощения — точное название не искал этого узла). Должно выйти не дороже моего варианта, но собрать будет такую конструкцию будет проще. Плюс, пропадет лишнее сопротивление в роликах, которые я использовал над станком.

P.S. Если вы впервые на нашем сайте и интересуетесь столяркой, то посмотрите какие классные вещи делает наш станок ЧПУ выжигатель Пиропринтер (это не краска — это ВЫЖИГАНИЕ):